某电气集团成立于 1923 年，是电气连接、电子接口、防雷及电涌保护、工业以太网、现场总线和工业自动化行业的世界市场领袖。 

该集团在华子公司自 1993 年扎根南京，经过 20 余年的快速成长，现发展成为在华拥有 6 家独资公司和 1 家合资公司的跨国公司国家级地区总部，成为集团海外最大的生产与研发基地，成为集团全球三大竞争力中心之一。 

公司现占地面积九万四千多平方米，注册资金超过 1 亿美元；市场占有率从 1996 年起居国内同行首位，现有员工 1800 余人，年销售额近 20 亿元。

作为智能制造和工业4.0 的引领企业，该企业在2014年的工博会上，正式发布了自己的智能战略。同时，我们也提出了中国企业要实现工业4.0，最核心的就是实现“智能制造+两化融合”的理念。其中，自动化技术的应用是必要条件，而数字化技术则是充分条件。

    1.项目背景介绍

    随着公司制造中心的Lean Production的持续优化推进，如何进一步提升生产制造车间生产制造水平，确保智能战略的真正落地，是我们面临的现实问题。

    本项目实施对象是我公司制造中心的注塑车间，其以多品种小批量的生产模式为主。随着客户的定制化产需求越来越多，产品生产切换越来越频繁，其排产、设备、模具、人员、材料、生产工艺等多方面的高效运作提出了更高的要求。

    2.项目目标与实施原则

    为了提升生产的柔性，提高生产过程中的透明度，公司希望通过对注塑车间进行智能化改造，能实现如下目标：

    计划排产方面：

    简化排产难度，提高排产效率：通过设定规则由系统自动执行；

    提高排产准确率：物料，模具，机床，订单的数据全部进行实时采集和统一集成，排产方案更加准确、合理；

    设备运行监控方面：

    实时、自动采集注塑设备的生产状态等相关参数；

    当设备出现故障时，能及时发现，帮助设备维修部门及时响应；

    生产过程透明化：

    当生产过程与计划不一致时，能及时得到反馈并进行调整、处理；

    提升设备综合效率OEE：

    通过实施MES系统，可以帮助注塑车间合理排产，减少模具、设备或材料等待的时间、及时发现设备故障，减少因设备故障而导致的停机的时间，并能根据当前状态对临时订单或产品切换作出快速响应，实时采集生产数据，自动进行统计和分析，因而确保及时发现并消除生产中的不合理环节，消除浪费，有效提高设备的综合利用率OEE，从而提高产能，节约设备投资费用。

        自动化物流：

        采用调度系统与滚筒线，自动化小立库，MES，WMS系统集成，然后呼叫AGV小车完成整个物流运输闭环不需要任何人工参与。

3.效益分析

•提升了计划排产效率： 

    •简化了排产的步骤：通过系统，可以非常容易获取实时状态信息，订单当前执行情况，提高了效率。 

    •提高了排产的准确性：通过现场实时状态的获取，排产质量更高；通过系统设置，自动实现了排产规则和相关计算指标，有效降低了排产难度，提高了排产速度和准确性，同时计划的调整变更也更加简单和有效。

    •提升了排产的稳定性和便利性：排产准确性得到较大提高，可以很容易提高排产的稳定性，排产计划可以到 1 周以上。 

    •提高了 ERP 等系统的计划准确性，为整个企业资源计划的高效安排和进一步的供应链优化提供了提升空间。

•提高了设备、工具的运行效率： 

    •设备、工具在有效的计划排产情况下，利用率得到提升。同时，在设备、工具出现问题以后，各级管理部门都能第一时间看到问题状态，并及时处理，提高了设备、工具的使用效率。系统上线以来，OEE 指标稳定上升。 

•提高了设备、工具运行的稳定性： 

    •设备、工具的保养、维修通过系统推送的方式，提高了设备、工具的管理团队任务的可视化和可考核性，通过系统将许多预防工作有效落实，降低了设备、工具故障的发生风险。 

•提高了人员的绩效：

    •通过系统的使用，计划员可以比以前快速的完成计划排产任务，可以用更多的时间考虑如何提升工作；模具换针、维修人员，可以进行任务排产，让整个团队更加清晰了解工作量和工作安排，有效安排人员工作，而且系统出具相关工作报表；车间操作人员和材料准备人员，可以在现场终端看到实时排产信息，人员获取生产准备信息更加方便、有序；质检人员，直接在 MES 终端看到图纸，而且质检信息可以通过 MES 系统获取，质检评价报表更加客观有效。 

•提高了 OEE  指标和可信度： 

    •系统使用统一的衡量标准自动计算，提高了准确率。系统使用以来，OEE 指标稳定上升，对于影响 OEE 的因素，也能通过拿出数据进行分析，便于及时处理。

        系统运行一段时间后，根据现场相关数据的反馈，整个生产效率提升达到9%以上，而且现场物料流转的时间由平均30小时降低到平均12-16小时，加快现金的流转速度；同时按照产线和工序排产，减少拆单弥补小组任务不饱满问题，实现产线换型次数减少40%以上；系统运行后做到2个100%，现场异常信息100%被记录，相关信息第一时间及时传递，每个订单的实际生产成本100%被记录，包括人工工时，工料费，成品报废等数据，进一步提高产品的市场竞争力。 

2018年8月29号，DC生产智能项目一期暨MA车间数字化项目启动仪式在菲尼克斯的4号楼DC生产现场成功举办，MES的供应商苏州威联加和菲尼克斯的各相关单位以及其他实施的合作伙伴共同参加了启动仪式。在启动仪式上，菲尼克斯的彭总、江总和郭总均在发言中表示出对该项目的高度认可，并且鼓励各团队通过DC MA项目的成功上线继续进一步完善生产制造领域的精益化和数字化建设，早日全面实现智能化工厂目标。